الکترودها

الکــترود ها: الکترود ها میله های هادی جریان الکتریسیته هستند که در مجاورت قوس الکتریکی ذوب شده و به عنوان سیم جوش کاری وظیفه پرکردن فضای بین قطعات را به عهده دارند. الکترود به دو نوع روپوش دار و بدون روپوش تقسیم می شوند. الکترود های بدون روپوش به دو دسته لخت و مغزی دار تقسیم می شوند.الکترود های لخت هنگام جوشکاری تولید جرقه زیاد می کنند و فقط قابلیت کار با جریان مستقیم را دارا هستند.

در داخل الکترود های مغزی دار مواد معدنی قرار داده اند که باعث تثبیت بهتر قوس الکتریکی شده و درز جوش بهتری نسبت به الکترود های لخت عرضه می کنند و از جریان متناوب برای جوشکاری آنها استفاده می کنند.

                                            تیپ و خصوصیات الکترود ها

 

زاویه نگهداری و هدایت الکترود: زاویه نگهداشتن امتداد الکترود نسبت به درز جوش به عواملی چون حالت جوش کاری ، عمق درز جوش ، عمق نفوذ جوش ، جنس قطعه کار و ... بستگی دارد اما در جوشکاری درز های ساده افقی مخصوصا زمانی که از جریان متناوب استفاده می شود می توان الکترود را نسبت به سطح کار با زاویه ای حدود 50 درجه هدایت کرد.

درز های عمودی را می توان از پایین به سمت بالا و یا بلعکس جوشکاری نمود.

جوشکاری با قوس الکتریکی

جوشکاری با قوس الکتریکی:

دراین روش حرارت لازم برای جوشکاری به وسیله قوس الکتریکی تامین می گردد.این حرارت حدود 4000 درجه سانتی گراد می باشد که برای جوش کاری اکثر فلزات مناسب است.

برای تشکیل قوس الکتریکی می توان از جریان مستقیم و یا متناوب استفاده نمود.در مواردی که از جریان مستقیم برای این منظور استفاده می شود معمولا قطب مثبت به قطعه کار و قطب منفی به الکترود متصل می گردد. در این حالت درجه حرارت در قطب مثبت بیشتر و در حدود 600 درجه سانتیگراد بیشتر از قطب منفی است . در جوشکاری ورق های نازک بهتر است که قطب مثبت را به الکترود و قطب منفی را به قطعه کار وصل کنند تا حوضچه مذاب کم عمق تر بوده وقطعه را سوراخ نکند. این روش در جوشکاری فولاد های آلیاژی نیز مورد استفاده قرار میگیرد.

دستگاه های جوشکاری شامل ترانسفور ماتور ها ، ژنراتور ها یا یکسو کننده ها می باشند. در این میان ژنراتور ها و یکسو کننده ها جریان برق مستقیم عرضه  کرده ولی ترانسفور ماتور ها وظیفه تقلیل ولتاژ را به عهده دارند. ولتاژ مورد نیاز برای جوشکاری (15 تا 50 ولت) و شدت جریان (60 تا 300 آمپر) می باشد.

جلسه هفدهم-جوشکاری با گاز

جوشـکاری با گــاز:

در این روش از احتراق گاز هایی مانند استیلن،پروپان و یا هیدروژن همراه با اکسیژن درجه حرارت بالایی را (در حدود 3200درجه سانتی گراد)برای گاز استیلن حاصل می شود.

کپسول استیلن: کپسول های استیلن از فولاد مرغوب بدون درز با ضخامت جداره 4 تا 5 میلیمتر میسازند.این کپسول ها دارای گنجایش معادل 40 لیتر بوده که در آن ها استیلن با فشار 15 اتمسفر پر میشود.برای جلوگیری از خطر انفجار کپسول استیلن فضای داخل کپسول از مواد متخلخلی مانند خاک اره پر کرده و علاوه بر آن استیلن را در مایعی مانند استن حل میکنند.شیر کپسول استیلن چپ گرد است و شلنگ آن معمولا قرمز رنگ و خود کپسول زرد رنگ می باشد.

کپسول اکسیژن: کپسول اکسیژن را نیز از فولاد مرغوب انتخاب کرده و آنها را بدون درز می سازند حجم آنها معمولا 40 لیتر می باشد و اکسیژن را با فشار 150 بار در داخل آنها پر می کنند، بنابراین میتوان 6000لیتر(40*150)اکسیژن در آنها جای داد. کپسول های اکسیژن دارای پیچ راست گرد میباشند و شلنگ آنها کم قطر تر و معمولا به رنگ آبی می باشند.

شعله استیلن و تنظیم آن: برای آن که بتوان به سهولت و سرعت عمل کافی محل جوش کاری را به درجه حرارت ذوب رساند و جوش کاری را به نحو صحیحی انجام داد لازم است گاز اکسیژن و استیلن را به نسبت معین ترکیب نمود.بر همین اساس شعله ها به سه دسته تقسیم می شوند:

الف)شعله خنثی                                ب)شعله اکشید کننده                           ج)شعله احیاء کننده

الف)شعله خنثی: در این شعله نسبت اکسیژن به استیلن 1:1 است.قسمت مخروطی شعله سفید درخشان بوده و محدوده مشخصی دارد.در اغلب جوشکاری فولاد ها از این نوع شعله استفاده می شود.

ب)شعله اکسید کننده: در این شعله نسبت اکسیژن بیشتر از استیلن انتخاب می شود.مخروط سر مشعل کوتاه تر شده و رنگ آن متمایل به آبی می گردد.اکسیژن اضافی با مواد ترکیب شده و آن را شکننده می کند و باعث پاشیدن جرقه به اطراف می شود. از این نوع جوشکاری برای جوش کاری قطعات برنجی و برنزی، آب کاری و صاف کاری و ... استفاده میشود.

ج)شعله احیائ کننده: چنانچه مقدار استیلن بیشتر از اکسیژن تنظیم شود مخروط سر مشعل محدوده مشخصی نداشته مضرس بوده و رنگ آن بیشتر متمایل به زرد می گردد. این شعله باعث افزایش کربن در مذاب می شود که باعث افزایش سختی آن می گردد واز آن برای جوش کاری فولاد های آلیاژی ، چدن و آلومینیوم استفاده می شود.

نکات ایمنی و پیشگیری از سوانح در مورد کار با مولد های استیلن:

1-برای هر مخزن استیلن 60متر مکعب فضا و 20 متر مربع سطح در نظر گرفته شود.

2-کپسول اکسیژن و اتصالات آن را به دور از روغن و چربی نگه دارید، زیرا خطر انفجار وجود دارد. برای روان کردن پیچ های مربوطه از آب صابون یا گلیسیرین استفاده کنید.

جلسه شانزدهم-اتصالات دایم و موقت

1-اتصالات موقت :اتصالات موقت یا جدا شدنی به اتصالاتی گویند که در صورت لزوم بتوان قطعات متصل شده را به راحتی از هم جدا کرد.در این روش وسیله اتصال در هنگام جدا کردن قطعات از بین نرفته و مجددا قابل استفاده است. ازوسایلی که برای اتصالات موقت به کار میروند می توان پیچ و مهره ها خار ها گوه ها پین ها و... را نام برد.

2-اتصالات دائم :از اتصالات دائم در مواردی به کار می رود که جدا کردن قطعات متصل شونده مورد نظر نباشد.روش هایی که به این منظور به کار می رود عبارت اند از:پرچکاری،لحیم کاری،جوش کاری و... نام برد و چون جدا کردن قطعات متصل شونده بدون از بین بردن وسیله امکان پذیر نیست آنها را اتصالات دائم گویند.

جلسه پانزدهم-لحیم کاری

لحـیم کاری:

اتصال دو قطعه فلز متجانس به وسیله فلز یا آلیاژی به نام لحیم را لحیم کاری گویند.

لحیم کاری را به دو گروه تقسیم می کنند:

1-   لحیم کاری نرم: از لحیمی استفاده میشود که جنس آن نرم بوده ونقطه ذوب آن کمتر از 450 درجه سانتی گراد باشد.متداول ترین لحیمی که به این منظور مورد استفاده قرار می گیرد آلیاژ قلع و سرب است.از لحیم کاری نرم در اتصالات ورق ها و آب بندی ظروف و همچنین کار های الکتریکی استفاده می گردد

2-   لحیم کاری سخت:اگر در لحیم کاری از فلز و یا آلیاژهای سخت تری (مس،نقره،برنج(جوش کارپیت))که نقطه ذوب آنها بیشتر از 450درجه سانتی گراد باشد استفاده گردد،آن را لحیم کاری سخت گویند.

نفوذ لحیم به داخل درز محل اتصال به فاصله بین قطعات بستگی دارد و هر چه این فاصله کمتر باشد لحیم مذاب بهتر به داخل فضای خالی بین دو قطعه نفوذ کرده و اتصال بهتری را به وجود می آورد.این اتصال به نوع لحیم و جنس قطعات متصل شونده بستگی داشته و مقدار آن در لحیم کاری نرم ،برای فولاد از 03/0 تا 1/0 میلیمتر بوده و در فلزات غیر آهنی از 1/0 تا 2/0 میلیمتر در نظر گرفته میشود.

سیلان : در این مرحله لحیم مذاب در محل لحیم کاری سیلان یافته و سعی در پر نمودن فضای خالی بین قطعات اتصال می نماید.

آلیاژ شدن: حال لحیم مذاب در لایه نازکی از سطح قطعات متصل شونده نفوذ کرده و در فضای خالی بین کریستال های آنها قرار گرفته و تولید آلیاژ جدیدی را می نماید. گرچه ضخامت قشر آلیاژ کم می باشد ولی این امکان را به وجود می آورد که استحکام محل لحیم کاری شده از خود لحیم بیشتر باشد.

مواد کمکی: برای داشتن یک اتصال خوب در لحیم کاری بایستی ابتدا محل لحیم کاری را از آلودگی و زنگ کاملا تمیز نموده و روی محل لحیم شدنی را با قشری از مواد کمکی بپوشانیم.وظیفه مواد کمکی این است که اکسید های فلزی که نقطه ذوبشان بیش از نقطه ذوب خود فلزات بوده و به صورت قشر نازکی سطح فلز را پوشانده و مانع تماس مستقیم لحیم با سطح فلز است  در خود حل کرده و آن را از مقابل لحیم مذاب کنار بزند تا مانع تماس لحیم و سطح کار نگردد.

 نکاتی که در لحیم کاری باید مورد توجه قرار گیرد:

1-در لحیم کاری قطعات غیر متجانس،مبنای انتخاب لحیم ، قطعه ای است که نقطه ذوب پائین تری می باشد.

2-در لحیم کاری قطعاتی که لبه آنها روی هم قرار میگیرند، بایستی برای ایجاد استحکام کافی، عرض محل اتصال را با اندازه 3 تا 6 برابر ضخامت آنها در نظر گرفت

توجه: کپسول های حاوی گاز های قابل احتراق را بایستی همیشه به صورت ایستاده مورد استفاده قرار داد.

در هنگام تهیه آب لحیم به نکات زیر توجه نمائید.

1-براده های روی را به داخل ظروف محتوی جوهر نمک بریزید نه بر عکس.

2-چون در هنگام ترکیب روی با جوهر نمک،گاز هیدروژن متصاعد میشود،بایستی توجه داشت که این عمل در نزدیکی شعله و یا قطعات گداخته انجام نگیرد،زیرا خطر انفجار وجود دارد.