انواع جوشکاری

جوشکاری : یکی از روش‌های تولید می‌باشد. هدف آن اتصال دائمی مواد مهندسی ( فلز ، سرامیک ، پلیمر ، کامپوزیت )

به‌یکدیگر است؛به‌گونه‌ای که خواص اتصال برابر با خواص مادهٔ پایه باشد.

جوشکاری همچنین یکی از فرایندهای اتصال دائمی قطعات (فلزی یا

غیرفلزی)، به روش ذوبی یا غیر ذوبی، با بکارگیری یا بدون بکارگیری فشار، با استفاده یا بدون استفاده از ماده پرکننده

می‌باشد.

فرایندهای جوشکاری به دو دسته اصلی تقسیم می‌شوند:

فرایندهای جوشکاری ذوبی  و فرایندهای جوشکاری غیر ذوبی

تعریف: جوشکاری همان پرچکاری داتمی برای جدا کردن قطعات از یکدیگر است

1- جوشکاری با قوس الکتریکی

2- جوشکاری با شعله گاز

3- جوشکاری با لیزر

4- جوشکاری با پرتو الکترونی

5- جوشکاری اصطکاکی

6- جوشکاری انفجاری

            7- جوشکاری فرا صوتی

8- جوشکاری مقاومتی

9- جوشکاری زیر آب

10- جوشکاری با برق

11-الکترود

فرایندهای جوشکاری با قوس الکتریکی

جریان الکتریکی از جاری‌شدن الکترون‌ها در یک مسیر هادی به‌وجود می‌آید. هرگاه در مسیر مذکور یک شکاف هوا(گاز)ایجاد

شود، جریان الکترونی و در نتیجه جریان الکتریکی قطع خواهد شد. چنان‌چه شکاف هوا به‌اندازهٔ کافی باریک بوده و اختلاف

پتانسیل و شدت جریان بالا، گاز میان شکاف یونیزه‌شده و قوس الکتریکی برقرار می‌شود. از قوس الکتریکی به‌عنوان منبع

حرارتی در جوشکاری استفاده می‌شود. حرارت ایجاد شده در جوشکاری به دلیل حرکت الکترون ها در ستون قوس و بمباران

الکترونی قطعه کار می باشد.روش‌های جوشکاری با قوس الکتریکی عبارت‌اند از:

* جوشکاری با الکترود دستی پوشش‌دار (SMAW)

* جوشکاری زیرپودری (SAW)

* جوشکاری با گاز محافظ (GMAW یا MIG/MAG)

* جوشکاری با گاز محافظ و الکترود تنگستنی (GTAW یا جوشکاری TIG)

* جوشکاری پلاسما

فرایند جوشکاری با گاز

گروه فرایندهای جوشکاری است که در آن، اتصال با ذوب‌شدن توسط یک یا چند شعلهٔ مانند استلن ا پروپان، با اعمال فشار یا

بدون آن، با کاربرد فلز پرکننده یا بدون آن انجام می‌شود .

فرایند جوشکاری با لیزر

در این روش از پرتوی لیزر برای جوشکاری استفاده می‌شود. در جوشکاری لیزری دانسیتهٔ انرژی فراهم‌شده، بسیار بیش‌تر از

جوشکاری با دیگر فرایندها است

.

از لیزرهای مختلفی مانند «زر گاز کربنیکی» یا لیزر یاقوت برای جوشکاری می‌توان استفاده کرد. دقت می شود که انرژی پرتو،

آن‌قدر زیاد نباشد که باعث تبخیر فلز شود

.

جوشکاری با پرتو الکترونی

کاربرد جریانی از الکترونها است که با ولتاژ زیاد شتاب داده شده‌اند و به‌صورت باریکه‌ای متمرکز به‌عنوان منبع حرارتی

جوشکاری به‌کار می‌روند. به‌دلیل دانسیتهٔ بالای انرژی در این پرتو ، منطقه تفدیده بسیار باریک می‌باشد و جوشی با کیفیت

مناسب به‌دست می‌آید. این فرایند به‌عنوان اولین فرایند جوشکاری به‌کاررفته برای ساخت بدنهٔ جنگنده‌ها استفاده شد.

بال جنگنده افسانه‌ای F-14 یا Tomcat با استفاده از این فرایند ساخته شد.

جوشکاری اصطکاکی

جوشکاری اصطکاکی اغتشاشی (FSW) یک روش نسبتاً جدید است که از یک ابزار چرخشی مصرف نشدنی برای تولید گرمای

اصطکاکی و تغییر شکل پلاستیکی در محل جوشکاری بهره می گیرد، بدین وسیله در شکل دهی اتصال هنگامی که در حالت جامد

است تأثیر می گذارد. دستاوردهای اصلی FSW که یک فرایند حالت جامد می باشد، اعوجاج پایین، فقدان عیوب مربوط به ذوب

و استحکام اتصال بالا است، حتی در آن فرایند هایی که توسط تکنیک‌های معمولی غیرقابل جوش درنظر گرفته می شود.به علاوه

اتصالات جوش FS شده توسط فقدان مشکلات/ عیوب پرکننده-القاشده توصیف می شود، زمانی که تکنیک احتیاج به هیچ

پرکننده ای ندارد و توسط مقادیر هیدروژن پایین در اتصالات، یک ملاحظه قابل توجه در جوشکاری فولادها و دیگر آلیاژهای

مستعد برای هیدروژن است.

FSW همچنین به کار برده می‌شود تا اتصالات لب به لب، گوشه ای، لب رو لب،T، نقطه ای، نبشی و هم به علاوه جوش اشیای

خالی نظیر تانک‌ها و تیوب‌ها / لوله ها، تنه با ضخامت‌های متفاوت، مقاطع باریک شده و قطعات با محیط‌های سه بعدی را تولید کند  

کنیک می تواند اتصالاتی تولید کند که تجهیزات بر پایه تکنولوژی‌های ابزار ماشین سنتی را به کار می برد و آن به کار برده شده

است تا یک تنوع از آلیاژهای مشابه و غیرمشابه را جوش کند، به علاوه در جوشکاری ترکیبات ماتریکس فلزی و برای تعمیر

اتصالات به کار می رود. جابجایی اتصالات چفت شده با اتصالات جوش FS شده می تواند منجر به ذخایر قابل توجه وزن و

هزینه، پیشنهادهای جذاب برای بسیاری از صنایع شود.

FSW یک پیشرفت در تکنولوژی تولید است، پیشرفتی که به محدوده وسیعی از صنایع شامل صنعت حمل ونقل به طور عموم و

صنعت هواپیما به طور اختصاصی سود می رساند

جوشکاری انفجاری

فرایندی است که در آن ماده منفجره روی یک یا دو قطعه کار گذاشته شده و نیروی فشاری لازم جهت جوشکاری را تأمین

می‌کند. موج ضربه‌ای که در اثر انفجار به وجود می‌آید، کلیه اکسیدها و آلودگی‌های سطحی را از بین می‌برد. این روش کاربرد

گسترده‌ای در جوشکاری فلزات غیر همجنس و جوشکاری‌های زیر آب دارد.  تاریخچه جوش کاری انفجاری در جنگ جهانی اول

پس از جوش خوردن ترکش های ناشی از متلاشی شدن گلوله توپ به بدنه جنگ افزار ها فرایند جوشکاری انفجاری کشف شد. در

سال L.R.Calr1994  این فرایند را بر روی آلیاژ برنج به کمک مواد منفجره قوی آزمایش کرد. ر سال 1960

Dupont اطلاعات بدست آمده تجربی این فرایند را به صورت بین‌المللی ثبت کرد و در سال 1962صنعت روکش دهی انفجاری

را به صورت تجاری در تولید سکه های سه لایه برای دولت آمریکا در آورد

جوشکاری فرا صوتی

جوشکاری فراصوتی فرآیند ی است که با ایجاد یک ارتعاش با فرکانس بالا در قطعه مورد جوش که تحت نیروی بزرگ و مناسب

گیره نگه داشته شده است جوش ایجاد می نماید این جوشکاری یکی از روشهای جدید جوشکاری فلزات به ویژه فلزات غیر آهنی

است که درآن از انرژی فرا صوتی استفاده می شود.جوشکاری فراصوتی از انواع جوشکاری های شبه حالت جامد است.

جوشکاری مقاومتی

در جوشکاری مقاومتی برای ایجاد آمیزش از فشار و گرما استفاده می‌شود. گرما به‌دلیل مقاومت الکتریکی قطعات کار و تماس

آن‌ها در فصل مشترک به‌وجود می‌آید. پس از رسیدن قطعه به‌دمای ذوب و خمیری فشار برای آمیخته دو قطعه به‌کار می‌رود.

در این روش فلز کاملاً ذوب نمی‌شود. گرمای لازم از طریق عبور جریان برق از قطعات به‌دست می‌آید. روش‌های جوشکاری

مقاومتی عبارت‌اند از:

* جوش نقطه‌ای

* درز جوشی

* جوش تکمه‌ای

* با استفاده از قالب

جوشکاری زیر آب

جوشکاری زیر آب از زمان جنگ جهانی دوم هنگامی که کشتی‌های خسارت دیده باید سریعاً در آب تعمیر می‌شدند به وجود

آمد. بیرون آوردن کشتی برای تعمیر کردن آن، هم اکنون هم بسیار هزینه بر است و صرفه اقتصادی ندارد.

ولی جوشکاری ماهیت قوس الکتریکی دارد و روشن شدن آن زیر آب کار عجیبی نیست. برای جوشکاری در خشکی،

هوا یونیزه می‌شود و در آب، بخار آب یونیزه می‌شود.

انواع جوشکاری زیر اب:

جوشکاری زیر آب به دو صورت انجام می‌شود:

جوشکاری خشک

جوشکاری مرطوب

ثار منفی جوشکاری مرطوب عبارت‌اند از ترک خوردگی هیدروژنی، افت شدید دما که باعث تغییرات ساختاری و متالورژیکی

می‌شود و همچنین اکسیژن با عناصر آلیاژی ترکیب می‌شود و اکسید این آلیاژها در آب حل می‌شوند. جوشکاری خشک در یک

اتاقک در داخل آب انجام می‌گیرد و داخل اتاقک هوای فشرده وجود دارد که فشار داخل و خارج اتاقک را بالانس می‌کند.

اتاقک‌ها را دو تکه می‌سازند و داخل آب، و روی قطعه مورد نظر دو تکه را به هم وصل می‌کنند. یک لوله رابط بین کشتی و

اتاقک است و وسایل مورد نیاز را به وسیله این لوله به اتاقک می‌فرستند. این روش برای اولین بار در آمریکا انجام گرفت اما

چون بسیار پرهزینه و وقت گیر است دانشمندان سعی می‌کنند مشکلات جوشکاری مرطوب را حل کنند چون سریعتر و ارزانتر

است. وسایل ایمنی همان وسایل ایمنی جوشکاری روی خشکی است بعلاوه تجهیزات غواصی.

جوشکاری زیر آب با صنعت نفت و گاز گره خورده‌است.

جوشکاری با برق

برای لوله کشی گاز ، ساختن اسکلت فلزی و ... از جوش برق استفاده می شود.

جوشکاری با برق به 2 طریق انجام میشود:

1-جوشکاری بابرق متناوب

2-جوشکاری بابرق متوالی

1. جوشکاری با برق متناوب

در این نوع جوشکاری از دستگاهی که در اصطلاح جوشکاران به ترانس مشهور است استفاده می شود . ترانس را مستقیماً به برق

شهر که برق آن متناوب است وصل می نمایند این دستگاه که عبارت است از یک مبدل الکتریکی (ترانسفرماتور) پتانسیل برق را

پایین آورده و شدت جریان آن را زیاد می کند قطب منفی برق را به فلزی که باید جوش شود وصل می کنند و قطب مثبت آن را

به الکترود جوشکاری متصل می کنند . با نزدیک کردن الکترود به قطعه ای که باید جوشکاری شود و تنظیم فاصله آن یک قوس

الکتریکی بین الکترود و قطعه به وجود می آید که دارای حدود 250 درجه سانتی گراد حرارت می باشد این حرارت موجب

ذوب شدن 3 قطعه فلزی که در مجاورت قوس الکتریکی می باشد می گردد (الکترود و 2 قطعه فولادی که می باید با جوش به

همدیگر متصل بشوند) پس از ذوب شدن و دوباره سخت شدن قطعات آنها به همدیگر متصل می گردند

2. جوشکاری با برق متوالی

در این نوع جوشکاری جوشی مقاوم تر و توپرتر حاصل می شود و باید اسکلت های فلزی ساختمان ها با همین برق جوشکاری شود

. برای تولید این نوع برق معمولاً به 2 طریقه عمل می نمایند طریقه اول آست که برق متناوب شهری را با دستگاهی به نام رکتی

فایر (rectifier) یا یکسو کننده به برق متوالی تبدیل می کنند این دستگاه را که جوشکاران به آن دینام می گویند به برق شهر

وصل نموده و از آن استفاده می کنند.

راه دیگر برای ایجاد برق متوالی استفاده از دستگاه های تولید برق می باشد این دستگاه ها که در اصطلاح جوشکاران به موتور

سیار مشهور می باشد دارای موتوری است که به یک دینام تولید برق متوالی متصل است موتور که قوه محرکه دستگاه است با

بنزین یا گازویل کار میکند در این جوش کاری قطب منفی به قطعه ایی که می باید جوشکاری شود وصل میگردد و قطب مثبت را

به الکترود جوشکاری وصل می کنند و از نزدیک کردن این دو قطب به همدیگر قوس الکتریکی با 3500 درجه حرارت تولید می

شود که این حرارت موجب ذوب شدن و در نتیجه اتصال قطعات به یکدیگر میگردد.برای ایجاد این قوس الکتریکی باید هوای

موجود بین الکترود و قطعه ایی که میخواهیم جوش بدهیم هادی بشود تا امکان پریدن الکترون ها از یک قطب به قطب دیگر و

در نتیجه ایجاد قوس الکتریکی امکان پذیر بشود برای این کار جوشکار با کشیدن الکترود به روی قطعه فلزی هوای موجود بین

دو قطب مثبت و منفی را یونیزه کرده و به فوریت فاصله را تنظیم می نماید تا قوس الکتریکی برقرار شود.با درجه حرارت زیادی

که در این قوس ایجاد می شود اگر حوضچه ذوب کاملاً محافظت نشود فوراً به وسیله ی اکسیژن هوا اکسیده شده و محیط جوش

فاسد می گردد و همچنین اگر فلز الکترود با دقت تعیین نشود جوشکاری و اتصال انجام نمی‌شود به همین لحاظ انتخاب الکترود

از لحاظ جنس و قطر میله و غیره در جوشکاری از اهمیت مخصوصی برخوردار میباشد.

انواع اتصالات

اتـصالات:

1-اتصالات موقت :اتصالات موقت یا جدا شدنی به اتصالاتی گویند که در صورت لزوم بتوان قطعات متصل شده را به راحتی از هم جدا کرد.در این روش وسیله اتصال در هنگام جدا کردن قطعات از بین نرفته و مجددا قابل استفاده است. ازوسایلی که برای اتصالات موقت به کار میروند می توان پیچ و مهره ها خار ها گوه ها پین ها و... را نام برد.

2-اتصالات دائم :از اتصالات دائم در مواردی به کار می رود که جدا کردن قطعات متصل شونده مورد نظر نباشد.روش هایی که به این منظور به کار می رود عبارت اند از:پرچکاری،لحیم کاری،جوش کاری و... نام برد و چون جدا کردن قطعات متصل شونده بدون از بین بردن وسیله امکان پذیر نیست آنها را اتصالات دائم گویند.

لحـیم کاری:

اتصال دو قطعه فلز متجانس به وسیله فلز یا آلیاژی به نام لحیم را لحیم کاری گویند.

لحیم کاری را به دو گروه تقسیم می کنند:

1-   لحیم کاری نرم: از لحیمی استفاده میشود که جنس آن نرم بوده ونقطه ذوب آن کمتر از 450 درجه سانتی گراد باشد.متداول ترین لحیمی که به این منظور مورد استفاده قرار می گیرد آلیاژ قلع و سرب است.از لحیم کاری نرم در اتصالات ورق ها و آب بندی ظروف و همچنین کار های الکتریکی استفاده می گردد

2-   لحیم کاری سخت:اگر در لحیم کاری از فلز و یا آلیاژهای سخت تری (مس،نقره،برنج(جوش کارپیت))که نقطه ذوب آنها بیشتر از 450درجه سانتی گراد باشد استفاده گردد،آن را لحیم کاری سخت گویند.

نفوذ لحیم به داخل درز محل اتصال به فاصله بین قطعات بستگی دارد و هر چه این فاصله کمتر باشد لحیم مذاب بهتر به داخل فضای خالی بین دو قطعه نفوذ کرده و اتصال بهتری را به وجود می آورد.این اتصال به نوع لحیم و جنس قطعات متصل شونده بستگی داشته و مقدار آن در لحیم کاری نرم ،برای فولاد از 03/0 تا 1/0 میلیمتر بوده و در فلزات غیر آهنی از 1/0 تا 2/0 میلیمتر در نظر گرفته میشود.

سیلان : در این مرحله لحیم مذاب در محل لحیم کاری سیلان یافته و سعی در پر نمودن فضای خالی بین قطعات اتصال می نماید.

آلیاژ شدن: حال لحیم مذاب در لایه نازکی از سطح قطعات متصل شونده نفوذ کرده و در فضای خالی بین کریستال های آنها قرار گرفته و تولید آلیاژ جدیدی را می نماید. گرچه ضخامت قشر آلیاژ کم می باشد ولی این امکان را به وجود می آورد که استحکام محل لحیم کاری شده از خود لحیم بیشتر باشد.

مواد کمکی: برای داشتن یک اتصال خوب در لحیم کاری بایستی ابتدا محل لحیم کاری را از آلودگی و زنگ کاملا تمیز نموده و روی محل لحیم شدنی را با قشری از مواد کمکی بپوشانیم.وظیفه مواد کمکی این است که اکسید های فلزی که نقطه ذوبشان بیش از نقطه ذوب خود فلزات بوده و به صورت قشر نازکی سطح فلز را پوشانده و مانع تماس مستقیم لحیم با سطح فلز است  در خود حل کرده و آن را از مقابل لحیم مذاب کنار بزند تا مانع تماس لحیم و سطح کار نگردد.

 نکاتی که در لحیم کاری باید مورد توجه قرار گیرد:

1-در لحیم کاری قطعات غیر متجانس،مبنای انتخاب لحیم ، قطعه ای است که نقطه ذوب پائین تری می باشد.

2-در لحیم کاری قطعاتی که لبه آنها روی هم قرار میگیرند، بایستی برای ایجاد استحکام کافی، عرض محل اتصال را با اندازه 3 تا 6 برابر ضخامت آنها در نظر گرفت

توجه: کپسول های حاوی گاز های قابل احتراق را بایستی همیشه به صورت ایستاده مورد استفاده قرار داد.

در هنگام تهیه آب لحیم به نکات زیر توجه نمائید.

1-براده های روی را به داخل ظروف محتوی جوهر نمک بریزید نه بر عکس.

2-چون در هنگام ترکیب روی با جوهر نمک،گاز هیدروژن متصاعد میشود،بایستی توجه داشت که این عمل در نزدیکی شعله و یا قطعات گداخته انجام نگیرد،زیرا خطر انفجار وجود دارد.

شابر زدن

شابر زدن: اگر سطوح قطعاتی که قبلا روی آنها عملیاتی مانند سوهان کاری ، صفحه تراشی، فرزکاری انجام شده باشد زیر میکروسکوپ نگاه کنیم در سطح آنها برجستگی هایی مشاهده می شود که این ناهمواری ها برای قطعاتی که بایستی روی هم بلغزند ایجاد مقاوت زیاد و فرسودگی سریع می نمایند. برای افزایش کیفیت سطوح و ازدیاد سطح تماس ، آب بندی کردن و هدایت دقیق راهنما ها در ماشین های افزار سطح آنها را شابر می زنند.

شابر ها را از فولاد ابزار سازی پر کربن و یا فولاد ابزار آلیاژی (کرم دار) ساخته و قسمت سر آنها را که لبه برنده شابر را تشکیل می دهد با روش آب کاری سخت می کنند.

برای اینکه بتوان به وسیله شابر براده های ظریفی را از سطح کار جدا کرد، لازم است که زاویه گوه در حدود 90 درجه بوده و حتما دارای زاویه براده منفی باشند.برای این منظور شابرها را به نحوی در دست گرفته و روی کار هدایت می کنند که زاویه آزادی در حدود 30 تا 40 درجه را تشکیل دهند.

شابر ها را از نظر فرم و نوع کاربردشان به فرم های مختلف می سازند.

شابر تخت: از این شابر برای شابرکاری در روی سطوح مستوی استفاده می شود.برای کنترل بهتر در روی سطح کار لبه برنده این شابرها را به فرم منحنی سنگ می زنند.

شابر سه گوش: برای شابر زدن سطوح گرد مقعر از شابر سه گوش استفاده می شود. زاویه گوه در این شابر ها حدود 60 درجه بوده و بایستی آنها را به نحوی در روی کار هدایت کرد که زاویه براده منفی ایجاد گردد.

شابر قاشقی: برای شابر زدن سطوح منحنی و شیار های روغن در پوسته یاتاقانها ، از شابر قاشقی استفاده می شود. اگرچه زاویه گوه را در این شابر ها در حدود 70 درجه انتخاب می کنند ولی بایستی آنها را نیز به نحوی روی کار هدایت کرد که زاویه براده منفی ایجاد گردد.

آچار تخت یک سر و دو سر	برای باز و بسته کردن پیچ و مهره های سر چهار گوش یا شش گوش
آچار رینگی	در محل های تنگ با حرکت شعاعی کوچک
آچار بوکس	سری کامل جعبه بکس ها امکانات وسیعی در مورد باز و بسته کردن پیچ و مهره ها در اختیار می گذارند قسمت سر و ته این آچار ها قابل تعویض بوده ودارای دسته های متنوع جغجغه ای هندلی تاشو ثابت می باشند
آچار فرانسه	دهانه این آچار ها قابل تنظیم بوده و برای باز و بسته کردن پیچ و مهره های چهارگوش و شش گوش با اندازه های مختلف به کار می رود
آچار چپقی	به دلیل سطح تماس زیاد در مواقعی که بستن و باز کردن مکرر مورد نظر باشد بکار میرود.فرم سوراخ آنها ممکن است چها گوش یا شش گوش باشند
آچار آلن	برای باز و بسته کردن پیچ های آلن
آچار گلویی	برای باز و بسته کردن مهره های چاکدار
پیچ گوشتی تخت	برای باز و بسته کردن پیچ های چاکدار
پیچ گوشتی چهارسو	برا باز و بسته کردن پیج هایی که دارای چاک صلیبی می باشند.

برقو کاری

برقو کاری: سوراخ هایی که بوسیله مته های مارپیچ ایجاد می شوند دارای سطوح داخلی ناصاف بوده واز اندازه دقیقی برخوردار نیستند.برای اینکه اندازه سوراخ ها کاملا دقیق و سطوح داخلی کاملا صاف و پرداخت باشند آنها را ابتدا به وسیله مته خزینه مارپیچ که دارای بیش از دو لبه برنده (معمولا سه لبه) می باشند، خزینه کاری و سپس آن را برقو میزنند.

برقوها را از جنس فولاد ابزار سازی و یا فولاد تندبر می سازند.برقو هایی نیز یافت می شوند که لبه برنده آنها از فلزات سخت و الماسه تهیه می شوند. برقو نیز مانند مته دارای دو قسمت اصلی لبه های برنده و دنباله  می باشند.

در برقو ها برای اینکه براده های ظریفی از سطح کار (سوراخ) جدا شوند زاویه براده را معمولا کم و یا برابر صفر در نظر میگیرند. در بعضی از موارد برای پرداخت تر شدن سطوح کار زاویه براده را منفی در نظر می گیرند. قسمتی از روی لبه های برنده را که فاز هدایت برقو نامیده می شود به صورت استوانه ای باقی گذاشته و پشت آنرا برای تامین زاویه آزاد به اندازه 3 تا 5 درجه سنگ می زنند.

تعداد لبه های برنده را در برقو ها زیاد انتخاب می کنند تا هر کدام براده های کوچکی از کار جدا کرده و باعث افزایش مرغوبیت سطح سوراخ شوند تعداد لبه های برنده برقوها را بر حسب قطر آنها از 6 تا 14 دندانه انتخاب می کنند.

تعداد لبه ها را معمولا زوج انتخاب کرده تا همیشه دو دندانه در مقابل یکدیگر باشند. فاصله تقسیمات (زاویه مرکزی) لبه های برنده برقو را یکنواخت و مساوی نمی گیرند. عدم مساوی بودن فاصله لبه های برقو از یکدیگر باعث می شود که برقو آرامتر براده برداری کرده و سطح سوراخ نیز بره بره نشود.

برقو های دستی: دنباله آنها استوانه بوده و در انتها بصورت چهار گوش می باشد. برای هدایت و تامین حرکت دورانی از دسته برقو (دسته قلاویز)استفاده می شود.

برای برقو کاری سوراخ هایی که جای خار(شیار)داشته باشد و یا به نحوی دارای بریدگی باشند از برقو های مارپیچ استفاده می شود.

برقو های متغیر: قطر برقو های متغیر را می توان تا حدودی که معمولا روی آنها نوشته شده است تغییر داد. این برقو ها را در دو نوع شکمی (با دامنه تغییرات کم)و چاقویی(با دامنه تغییرات زیاد) می سازند.

سرعت برش را در برقو کاری حدود  سرعت برش در سوراخ کاری در نظر گرفته ولی مقدار پیشروی را می توان زیادتر انتخاب کرد.مقدار آنها به جنس کار ، جنس ابزار و قطر برقو بستگی دارد. استفاده از مایع خنک کننده علاوه بر جلوگیری از گرم شدن ابزار باعث کم شدن اصطکاک و صافی سطح سوراخ خواهد شد.

روش برقوکاری: برای برقو کاری ابتدا یک سوراخ با قطری کوچکتر از قطر برقو در قطعه کار ایجاد کرده و سپس به برقو کاری پرداخته مقدار اختلاف اندازه اسمی را بر حسب قطر برقو انتخاب کرده و در جدول زیر مشاهده می کنید.

مقدار اختلاف اندازه سوراخ با قطر برقو بر حسب میلیمتر
قطر برقو	تا 5	6 تا 20	21 تا 50
مقداراختلاف اندازه	1/0 تا 2/0	2/0 تا 3/0	3/0 تا 5/0
در برقوکاری فلزات سبک اختلاف اندازه را تا 5/1 برابر مقادیر فوق منظور می کنند

ترتیب عملیات در برقوکاری:

سوراخ کاری           خزینه کاری      پیش برقو        برقو کاری نهایی

نکاتی که در برقو کاری بایستی رعایت کرد:

1-داخل سوراخ های ریخته گری شده را هرگز برقو نزنید.

2-جهت گردش برقو معمولا موافق عقربه های ساعت بوده و هرگز نباید آنها را در جهت خلاف جهت برش گرداند.

3-برقو هایی که در کار قلاب می کنند را نبایستی در خلاف جهت برش برگردانیم، زیرا لبه های برنده می شکنند

خزینه کاری

خزینه کاری:

منظور از خزینه کاری پلیسه گیری از لبه سوراخ ها ، صاف کردن وجاسازی تکیه گاه سر پیچ ها و میخ پرچ ها ، پخ زدن سر سوراخ های مهره ها برای تسهیل در جا انداختن قلاویز ها و بزرگ کردن قطر سوراخ ها می باشد .برای جلوگیری از بره بره شدن سطح خزینه کاری ،زاویه براده مته خزینه را صفر در نظر می گیرند. جنس مته خزینه ها از فولاد ابزار کربن دار و یا فولاد تندبر بوده و آنها را بر حسب نوع ومورد استفاده شان به فرم های گوناگون می سازند.

مته خزینه مخروطی :

از این نوع مته خزینه برای پلیسه گیری و پخ زدن و جاسازی سرپیچ ها و میخ پرچ ها استفاده می شود.زاویه راس این نوع مته خزینه ها استاندارد شده اند و مقدار آن برای کار های پلیسه گیری برابر 60 درجه سر میخ پرج های سر خزینه 75 و 90 درجه خزینه سر پیچ ها 90 درجه برای میخ پرچ های سر خزینه ای مورد استفاده در ورق کاری 120 درجه می باشد.

مته خزینه ها دارای فرم های گوناگونی می باشند :

1-   مته خزینه زبانه دار

2-   مته خزینه مخروطی

3-   مته خزینه مارپیچ

4-   مته خزینه تخت

از مته خزینه تخت برای مسطح کردن تکیه گاه پیچ ها ، مهره ها،واشر ها و قطعات دیگری که روی سوراخ بایستی به طور کاملا دقیق و صاف قرار گیرد از مته خزینه  های تخت استفاده می شود.