خزینه کاری

خزینه کاری:

منظور از خزینه کاری پلیسه گیری از لبه سوراخ ها ، صاف کردن وجاسازی تکیه گاه سر پیچ ها و میخ پرچ ها ، پخ زدن سر سوراخ های مهره ها برای تسهیل در جا انداختن قلاویز ها و بزرگ کردن قطر سوراخ ها می باشد .برای جلوگیری از بره بره شدن سطح خزینه کاری ،زاویه براده مته خزینه را صفر در نظر می گیرند. جنس مته خزینه ها از فولاد ابزار کربن دار و یا فولاد تندبر بوده و آنها را بر حسب نوع ومورد استفاده شان به فرم های گوناگون می سازند.

مته خزینه مخروطی :

از این نوع مته خزینه برای پلیسه گیری و پخ زدن و جاسازی سرپیچ ها و میخ پرچ ها استفاده می شود.زاویه راس این نوع مته خزینه ها استاندارد شده اند و مقدار آن برای کار های پلیسه گیری برابر 60 درجه سر میخ پرج های سر خزینه 75 و 90 درجه خزینه سر پیچ ها 90 درجه برای میخ پرچ های سر خزینه ای مورد استفاده در ورق کاری 120 درجه می باشد.

مته خزینه ها دارای فرم های گوناگونی می باشند :

1-   مته خزینه زبانه دار

2-   مته خزینه مخروطی

3-   مته خزینه مارپیچ

4-   مته خزینه تخت

از مته خزینه تخت برای مسطح کردن تکیه گاه پیچ ها ، مهره ها،واشر ها و قطعات دیگری که روی سوراخ بایستی به طور کاملا دقیق و صاف قرار گیرد از مته خزینه  های تخت استفاده می شود.

قلاویزکاری

قلاویز کاری : دنده کردن مهره به کمک دست یا ماشین معمولا از قلاویز استفاده می شود و این عمل را قلاویز کاری گویند.زاویه براده را در قلاویز های معمولی  ، برای قلاویز کاری فولاد با استحکام متوسط در نظر گرفته اند ، لذا بایستی توجه داشت که از آنها میتوان برای قلاویز کاری تمام فلزات استفاده کرد مخصوصا آنهایی که دارای جنس نرم و براده طویل می باشند.

زاویه براده  ای که معمولا برای فلزات مختلف روی قلاویز ها ایجاد  می کنند در جدول زیر

آمده است.

مقدار زاویه براده در قلاویز کاری
جنس کار	زاویه براده
برنج برنز چدن سخت فولاد با استحکام زیاد	0 تا 5 درجه
فولاد تا استحکام 700 و چدن	5 تا 10 درجه
فلزات سبک براده بلند	20 تا 30 درجه

 قلاویز کاری در سه مرحله انجام می گیرد در مرحله اول از قلاویز پیش رو استفاده می شود که زاویه شیب سر آن 4 درجه ، در مرحله دوم از قلاویز میان رو که زاویه سر آن 10 درجه و در نهایت از قلاویز پس رو که زاویه سر آن 20 درجه انتخاب می کنند.

ترتیب استفاده از قلاویز ها به این صورت است که ابتدا با قلاویز پیش رو براده برداری را شروع می کنیم این قلاویز حدود 55 درصد از حجم براده برداری را انجام میدهد پس از آن از قلاویز میان رو استفاده می شود که این قلاویز فرم دنده ها را کامل تر کرده و وظیفه براده برداری 25 درصد دیگر را به عهده دارد بالاخره با استفاده از قلاویز پس رو 20 درصد بقیه براده برداری را انجام داده و دندانه ها را کامل و پرداخت می کنند.

از فرمول زیر می توان جهت محاسبه قطر سوراخ جهت قلاویز کاری استفاده نمود

در سیستم ISO                                                                            D = D-P

در سیستم DIN برای قلاویز کوچکتر از  M6                                      D = D-P

در سیستم DIN برای قلاویز بزرکتر از  M6                                        D = D-1/1P

نکته مهم : برای خارج کردن قلاویز شکسته در صورت امکان از افزار مخصوص که به همین علت ساخته شده استفاده کنید. در صورت عدم دسترسی به وسیله فوق الذکر می توان ابتدا به کمک مشعل جوشکاری آب قلاویز شکسته را گرفته و سپس با سوراخ کردن آن و استفاده از چپ گرد آن را خارج کرد.

حدیده کاری

عمل براده برداری از روی میله ها به منظور تهیه پیچ را حدیده کاری گویند. جنس حدیده را از فولادابزار سازی کربن دار و یا از فولاد آلیاژی انتخاب می کنند و آنها را در دو سیستم متریک و اینچی به فرم های مختلف می سازند.

حدیده یک پارچه :برای پیچ بری قطر های معینی به کار می رود و معمولا آنها را برای تولید پیچ های فولادی تا قطر 16 میلیمتر یا پیچ هایی که از جنس فلزات سبک می باشند تا قطر 20 میلیمتر و پیچ های برنزی تا قطر 33 میلیمتر مورد استفاده قرار می گیرد.

حدیده یک پارچه به فرم های گرد و شش گوش ساخته می شود. از حدیده های شش گوش فقط برای اصلاح و تمیز کردن پیچ های صدمه دیده استفاده می کنند.

حدیده های گرد را در دو نوع درز دار و بدون درز می سازند. قطر حدیده های دز دار را میتوان تا مقدار کمی ( در حدود 1/. تا 3/. میلیمتر) تغییر داد. ولی قطر حدیده های بدون درز ثابت است.

روش کار در حدیده کاری :

در حدیده کاری نیروی برش باعث می شود که از اطراف دندانه ها کمی به خارج فشرده شده و به اصطلاح باد می کنند. لذا بایستی قطر قطعه کار را کمی کوچکتر از اندازه اسمی در نظر گرفت.مقدار اختلاف اندازه قطر قطعه کار با قطر اسمی پیچ به جنس قطعه کار بستگی دارد و مقدار آن را تقریبا به اندازه 1/0 گام پیچ در نظر می گیرند.

گام 1/. – اندازه اسمی پیچ = قطر قطعه کار

D = d-(0.1*p)

	مایع خنک کننده مناسب در حدیده کاری
جنس قطعه کار	فولاد	فولاد ریخته- فولاد های آلیاژی	مس و آلیاژ های آن	آلومینیم	چدن و آلیاژ های منیزیم
مایع خنک کننده	روغن برش	تربانتین یا روغن برش	روغن برش	نفت	خشک

سوراخکاری

مته برگی: این مته ها لبه های برنده دارای زاویه آزاد و گوه بوده و مقدار زاویه براده آن ها صفر و یا منفی می باشد. زاویه راس آنها را 90 تا 180 درجه انتخاب می کنند.

 دنباله مته ها را به فرم های استوانه ای ، مخروطی ، و یا هرمی می سازند.معمولا مته هایی که قطر آنها تا 13 میلیمتر است، دارای دنباله استوانه ای بوده. دنباله مته های بزرگتر از 13 میلیمتر را مخروطی انتخاب کرده و برای جلوگیری از چرخش مته در داخل کلاهک یا گلویی ماشین مته آنرا به فرم زبانه دار می سازند.

فاصله ای که بین دو شیار مارپیچ باقی می ماند جان مته نام داشته و برای استحکام بیشتر مقدار آن در امتداد طول مته به تدریج زیادتر شده و در انتها بیشتر از سر مته است.

برای داشتن زوایای براده مختلف جهت سوراخ کاری در موارد گوناگون مته ها را با زاویه مارپیچ ( زاویه براده ) متفاوت ساخته و در سه تیپ W,N,H  به بازار عرضه می گردد. تیپ W دارای زاویه مارپیچ زیاد(35 تا 40 درجه ) بوده و برای سوراخ کاری مواد نرم مانند آلومینیم و مس به کار می رود. تیپ N دارای زاویه مارپیچ متوسط ( 16 تا 30 ) بوده و برای سوراخ  کاری مواد سخت مانند فولاد با استحکام 600 و فولاد ریخته و چدن مورد استفاده قرار می گیرد.

تیپ H  دارای زاویه مارپیچ کم ( 10 تا 13 ) درجه بوده و برای سوراخ کاری باکلیت و لاستیک سخت و فیبر استخوانی و یا فولاد سخت ، برنج ، برنز ، منیزیم مورد استفاده قرار میگیرد.

هنگام تیز کردن مته ها فقط زاویه آزاد را به وجود می آوریم ( مقدار این زاویه در حدود 8 درجه انتخاب می شود).

مته های معمولای عموما از تیپ N می باشند.

مته ها	H	W	H	N
مورد استفاده	باکلیت لاستیک سخت، فیبر استخوانی	آلومینیم مس	برنج ، برنز، فولاد سخت، منیزیم	فولاد با استحکام 600 فولاد ریخته چدن
زاویه مارپیچ	13 - 10	40 – 35	13 – 10	30 – 16
زاویه راس	80	140	140	118
زاویه آزاد	12 - 8	18 - 8	18 – 8	15 – 6

جنس مته ها

مته ها را از جنس فولاد ابزار سازی (WS) و یا فولاد ابزار سازی آلیاژی ( SS یا HSS) می سازند در بعضی موارد برای براده برداری از قطعات سخت تر لبه برنده آنها را از فلزات سخت (الماسه HM) انتخاب کرده و به سر مته هایی که از جنس فولاد ساخته شده است جوش می دهند

WS	SS	HSS	HM	سرامیک
200	300	600	900	1200

نکاتی که در سوراخ کاری باید رعایت کرد

1-   قبل از سوراخ کاری محل را سنبه نشان بزنید.

2-   عمق سوراخ هرگز نباید از طول شیار مارپیچ مته عمیق تر باشد.

3-   در هنگام سوراخ کاری چدنهای خاکستری می توان با پخ زدن قسمت های خارجی لبه های برنده اصلی دوام مته را افزایش داد.

4-   در سوراخ کاری با قطر بیش تر از 6 میلی متر از مته پیش سوراخ استفاده شود.